资源如何循环利用？这个完美的闭环，在临沂临港精钢基地探索的路径中愈发清晰。

“过去视作废气烧掉的焦炉煤气，如今成了年产2亿立方米氢气的宝贝疙瘩。”临沂钢投新能源有限公司控制室内，生产总监李波指着屏幕上跳动的数据流介绍，昔日的“废气”正通过管道直供园区企业，完成从“污染物”到“原料”的华丽转身，一场以“绿色赋能”为内核的产业变革，正让这座传统的“钢城”焕发出前所未有的生机。

车间里的循环密码，从“吃干榨尽”到价值再造，一条无形的循环链条，将上下游企业紧密串联，实现了资源价值的最大化。在钢投新能源116万吨焦化项目现场，资源循环利用的“组合拳”正在上演。“我们几乎不浪费任何资源。”李波介绍，“经脱硫、脱硝、除尘后的焦炉煤气进入变压吸附系统，高纯氢气直供和正新能源用于油品精制，其余甲烷与煤气则输往奥德集团，实现‘能收尽收、能用尽用’。”

资源的循环不止于气体，连每一滴工业废水也在这条精密的产业链中找到了自己的“归宿”。“我们采用A/O生化与反渗透膜技术合力净化焦化废水，降低30%至50%；高含盐废水又可以蒸发结晶为工业盐，实现对外销售；最后剩余的浓盐水再用于煤场抑尘。”李波介绍说，这滴水之旅，淋漓尽致地诠释了“绿色闭环”的深刻内涵。

行走在临港精钢基地，处处都能感受到绿色与科技的碰撞、智慧与低碳的交融。同样在绿色赛道上奋力奔跑的，还有临沂钢投年产270万吨高端特钢项目，项目坚持数字炼钢、绿色装配，以打造“生态安全、智慧低碳”的“4A级森林工厂”“5A级工业旅游景区”为建设目标，通过引进国际领先的一键炼钢控制系统、智能环保除尘系统等，实现了低碳绿色高效炼钢。

在临沂钢投特钢有限公司庞大的烧结车间内，机器轰鸣，生产热火朝天，但空气中却不见粉尘弥漫。这里每天产出1万吨烧结矿，依托多套先进治污设施与工艺，实现了生产全流程超低排放。“我们为烧结机头创新应用了‘烟气内循环’技术”公司能源环保部环保专员巩佃丽指着庞大的设备解释道，“这就像给整个烧结系统安装了一套高效的‘肺部净化器’，从源头减少污染物生成。”

而这，仅仅是第一步。在其后，配套320平方米的双室四电场高效静电除尘器、半干法循环流化床脱硫、超低压旋转脉冲布袋除尘器和SCR脱硝等设施，经过这套系统层层“围剿”，可实现出口颗粒物浓度≤2mg/Nm³。这些精准到数字的治理措施，正是企业守护蓝天的“硬实力”。

“绿色发展不是负担，而是最持久的竞争力。作为临港精钢基地的标杆性绿色钢铁项目，我们的目标非常明确，就是要打造一个真正的‘生态安全、智慧低碳’循环经济示范基地。”公司能源环保部副部长孙立峰的话语掷地有声。

“要打造真正的绿色标杆，就得敢于啃‘硬骨头’。”孙立峰用了一个形象的比喻，“新时代的钢铁企业，不仅要会‘炼钢’，更要学会‘呼吸’。”为此，他们在每个关键车间都严格落实“源头削减、过程控制、末端治理”的模式，全面应用新一代钢铁可循环流程技术，让这座钢铁巨人实现了与环境和睦相处的绿色“深呼吸”。“正是这些扎实的实践，让我们对实现绿色高质量发展充满了信心。”孙立峰的话语中，满是对企业绿色成效的笃定。

同样坚持绿色低碳发展的山钢永锋项目，自建设之初就坚持绿色低碳发展战略，着力打造钢铁产业绿色发展样板，引入绿色低碳设计理念，建设高效、循环、高端、环保的标杆企业。项目采用国际先进的综合减排技术，各类污染物排放量减少80%以上，达到世界先进水平。2022年，该项目被评为A级绩效企业。

如今，“绿色”已成为临沂临港产业发展的靓丽底色。从一滴水的循环之旅，到一股煤气的氢能蜕变，再到一座钢厂的超低排放，这座以“钢”为名的产业新城，正以其坚定的绿色雄心与生动的转型实践，走出一条生态与经济发展协同并进、共生共荣的高质量发展之路。

（崔梦莹）